Sistema de Control de Almacén

La Empresa. Corporación Peruana de Productos Químicos (CPPQ) producto de la fusión de: Compañía Peruana de Pinturas y Uniquímica (1996), ha logrado consolidarse en una sola gran empresa que se beneficia con las sinergias de esta fusión.

Un año más tarde, la Compañía Industrial Pólux representante de Ameron International Protective Coatings Group en el Perú pasa a ser parte del Grupo. En el año 2000 se compra la marca FAST; con lo cual CPPQ logra la importante participación en el mercado de pinturas y revestimiento industrial y marítimo que ostenta.

La Situación. Llegar a tener el control de un almacén puede resultar un utopía para aquellos que no adoptan la tecnología como herramienta necesaria para la labor logística. El control no resultaba mucho problema cuando se contaba con un almacén pequeño, pero la empresa fue creciendo cada año y adquiriendo nuevas empresas por lo que el almacén tuvo que mudarse hacia sus nuevas instalaciones donde el área de almacenamiento se multiplicó exponencialmente.

La empresa cuenta con un sistema que les ayuda a tener registrado la mercadería que ingresa y sale del almacén más no da un efectivo control, pues los operarios del almacén no despachaban cumpliendo la norma FIFO quedando relegado productos de lotes más antiguos.

En la visión de la Empresa, se contempla el llegar a ser la mejor y ser el líder en la industria de Pinturas del Perú, a través del compromiso con la seguridad, la responsabilidad social y la excelencia operativa. Por eso, es fundamental la utilización de tecnologías precisas de automatización de la información que hagan posible a la empresa, en base a su estructura y su ubicación, reducir sus costes y ahorrar tiempo.

La Solución. El proyecto se denominó "Software de Control de Almacén". El proyecto consistía en automatizar el flujo operativo y el movimiento adecuado de la mercadería en las instalaciones de la empresa, iniciándose desde la recepción de los productos, su respectivo almacenamiento, los movimientos internos que se puedan realizar en el almacén entre sus ubicaciones y la salida de la mercadería (Despachos).

Esta automatización contemplaba utilizar Códigos de Barra para una identificación rápida tanto de los productos como las ubicaciones del almacén (en los Racks y uso de sectores o zonas donde se apilarían los productos temporalmente). Para la fácil operatividad se usó terminales portátiles Datalogic Pegaso con Sistema Operativo Windows CE y el uso de tecnología Inalámbrica Wi-Fi para la conexión de los terminales a la Red de la empresa.

El Software. La solución consideró solamente el desarrollo de un Software para los terminales móviles la cual permitía al usuario realizar, en tiempo real, todas las operaciones propias del almacén: ingresos y salida de mercadería, movimientos entre ubicaciones, actualización de stock y las Consulta de Stock y Ubicación.

El desarrollo fue realizado bajo la plataforma Windows utilizando el lenguaje de programación Visual Studio Net 2005 y la base de datos que se utiliza es SQL Server 2000.

Esquema.

Sobre la Interface con el Sistema de Gestión del Cliente. La empresa posee un ERP llamado Ofismart desarrollado por la Empresa Ofisis y usa como motor de base de Datos SQL Server 2000. No se contó con la participación del personal de dicha organización porque por mi parte ya conocía el funcionamiento de su base de datos al haber implementado con éxito un software similar que se menciona en el siguiente enlace.

Año. 2010

Lugar. Lima - Perú

Grado de protección IP

Los procesos de los trabajadores móviles, es decir aquellos que pasan la inmensa mayoría de su tiempo laboral fuera de su oficina se desarrollan en condiciones muchas veces adversas como frío, humedad, altas temperaturas, polvo, lluvia, olas. Estos trabajadores no pueden llevar cualquier tipo de equipo electrónico por lo que se han diseñado y construido una serie de protecciones para los equipos que están basadas en estándares electromecánicos.

¿En qué criterios debemos basarnos para seleccionar un terminal móvil que de soporte a nuestros trabajadores en campo?

Los equipos diseñados para trabajo en ambientes hostiles deben cumplir con ciertos estándares que aseguren su robustez y permitan a la gente saber hasta dónde pueden llegar en su utilización. Para saber si un equipo, tal como una terminal portátil, un indicador de peso, un lector de código de barras o un monitor son los adecuados para una aplicación que funcionará bajo condiciones extremas, es necesario revisar sus una serie de características que debemos tener en cuenta para dicha selección:

• Duración de la batería
• Resistencia a caídas
• Aislamiento a las partículas de polvo
• Aislamiento al agua
• Resistencia a la inmersión
• Entorno de trabajo en un rango extremo de temperaturas.

Una serie de estándares electrónicos proporcionan la definición exacta de las características que debe soportar un equipo, uno de los más comunes es la clasificación IP (ingress protection).

 

 

El estándar de protección industrial "IP".

IP (Ingress Protection) proporciona un medio de clasificar el grado de protección de sólidos (como polvo) y líquidos (como agua) que el equipo eléctrico y/o gabinetes deben reunir. El sistema fue establecido por la IEC (International Electrotechnical Commission) y hace referencia al estándar estadounidense ANSI/IEC 60529-2004 Degrees of Protection siendo reconocido en la mayoría de los países y está incluido en varios estándares.

Los números IP son frecuentemente indicados en terminales móviles, lectores, conectores, etc. De esta manera, por ejemplo, cuando un equipo tiene como grado de protección las siglas: IP67.

• Las letras IP identifican al estándar (una antigua herencia de la terminología International Protection),
• El valor 6 en el primer dígito numérico describe el nivel de protección ante polvo, en este caso: "El polvo no debe entrar bajo ninguna circunstancia"
• El valor 7 en el segundo dígito numérico describe el nivel de protección frente a líquidos (normalmente agua), en nuestro ejemplo: "El objeto debe resistir (sin filtración alguna) la inmersión completa a 1 metro durante 30 minutos."

Como regla general se puede establecer que cuando mayor es el grado de protección IP, más protegido está el equipamiento.

Nomenclatura.

Primer dígito (IP_X)

El estándar establece para el primer dígito que el equipo a ser certificado debe cumplir con alguna de las siguientes condiciones:

Nivel	Tamaño delobjeto  entrante	Efectivo contra
0	—	Sin protección
1	>50 mm	El elemento que debe utilizarse para la prueba (esfera de 50 mm de diámetro) no debe llegar a entrar por completo.
2	>12.5 mm	El elemento que debe utilizarse para la prueba (esfera de 12,5 mm de diámetro) no debe llegar a entrar por completo.
3	>2.5 mm	El elemento que debe utilizarse para la prueba (esfera de 2,5 mm de diámetro) no debe entrar en lo más mínimo.
4	>1 mm	El elemento que debe utilizarse para la prueba (esfera de 1 mm de diámetro) no debe entrar en lo más mínimo.
5	Protección contra polvo	La entrada de polvo no puede evitarse, pero el mismo no debe entrar en una cantidad tal que interfiera con el correcto funcionamiento del equipamiento.
6	Protección fuerte contra polvo	El polvo no debe entrar bajo ninguna circunstancia

Segundo dígito (IPX_)

Nivel	Protección frente a	Método de prueba	Resultados esperados
0	Sin protección.	Ninguno	El agua entrará en el equipamiento.
1	Goteo de agua	Se coloca el equipamiento en su lugar de trabajo habitual.	No debe entrar el agua cuando se la deja caer, desde 200mm de altura respecto del equipo, durante 10 minutos (a razón de 3-5 mm3 por minuto)
2	Goteo de agua	Se coloca el equipamiento en su lugar de trabajo habitual.	No debe entrar el agua cuando de la deja caer, durante 10 minutos (a razón de 3-5 mm3 por minuto). Dicha prueba se realizará cuatro veces a razón de una por cada giro de 15º tanto en sentido vertical como horizontal, partiendo cada vez de la posición normal de trabajo.
3	Agua nebulizada (spray)	Se coloca el equipamiento en su lugar de trabajo habitual.	No debe entrar el agua nebulizada en un ángulo de hasta 60º a derecha e izquierda de la vertical a un promedio de 10 litros por minuto y a una presión de 80-100kN/m2 durante un tiempo que no sea menor a 5 minutos.
4	Chorros de agua	Se coloca el equipamiento en su lugar de trabajo habitual.	No debe entrar el agua arrojada desde cualquier ángulo a un promedio de 10 litros por minuto y a una presión de 80-100kN/m2 durante un tiempo que no sea menor a 5 minutos.
5	Chorros de agua	Se coloca el equipamiento en su lugar de trabajo habitual.	No debe entrar el agua arrojada a chorro (desde cualquier ángulo) por medio de una boquilla de 6,3 mm de diámetro, a un promedio de 12,5 litros por minuto y a una presión de 30kN/m2 durante un tiempo que no sea menor a 3 minutos y a una distancia no menor de 3 metros.
6	Chorros muy potentes de agua	Se coloca el equipamiento en su lugar de trabajo habitual.	No debe entrar el agua arrojada a chorros (desde cualquier ángulo) por medio de una boquilla de 12,5 mm de diámetro, a un promedio de 100 litros por minuto y a una presión de 100kN/m2 durante no menos de 3 minutos y a una distancia que no sea menor de 3 metros.
7	Inmersión completa en agua	El objeto debe soportar (sin filtración alguna) la inmersión completa a 1 metro durante 30 minutos.	No debe entrar agua.
8	Inmersión completa y continua en agua	El equipamiento eléctrico / electrónico debe soportar (sin filtración alguna) la inmersión completa y continua a la profundidad y durante el tiempo que especifique el fabricante del producto con el acuerdo del cliente, pero siempre que resulten condiciones más severas que las especificadas para el valor 7.	No debe entrar agua

Videos de pruebas

Aquí les paso las pruebas que se realizan con algunos terminales móviles que me ha tocado trabajar.


Unitech PA600



Datalogic Mobile Falcon 44XX

Sistema de Control de Producción y Almacén

La Empresa. OppFilm SA es una innovadora y moderna empresa peruana que forma parte de un importante grupo industrial y comercial llamado Ben Licht Holding Group, con más de 15 años de experiencia atendiendo con excelencia el mercado latinoamericano y europeo.

A través de dedicación, tecnología y un servicio personalizado de primera, hemos logrado abrirnos paso y ganarnos el nombre que llevamos con orgullo hoy en día.

La Situación. ¿Se imaginan una empresa que tiene órdenes por atender hasta por 5 meses? Esto le pasó a la empresa en estudio que comenzó a tener problemas para atender a sus clientes con rapidez y eficiencia que deseaban. A la empresa le comenzó a llegar una serie de pedidos por lo que no se daban a basto con una sola línea de producción puesto que estaban en plena fase de implementación de la segunda línea.

Contaban con un archivo Excel que les permitía registrar la producción y un pequeño software que realizaban la impresión de etiquetas de códigos de Barras tanto para las Bobinas creadas como para los Pallets formados. Luego, la información consolidada la registraba en el Sistema de gestión de la Empresa.

Debido a ésta forma de operar se producían continuos errores, como por ejemplo cuando se armaba un Pallet, pues a veces se juntaban productos distintos o de características distintas y la única forma de validación era la visual por lo que muchas veces la mercadería llegaba a su destino y era el cliente quien se deba cuenta del problema. Otro problema era el mal ingreso de información por lo que las características del producto no coincidían con lo indicado en la etiqueta.

Sumado a esto, toda la información recopilada debía ser ingresada al Software de Gestión de la empresa Genesys ocasionando, como era obvio, errores durante la digitación de la información originando muchas veces un desfase en el stock ocasionando un gasto de tiempo y dinero hasta que se solucione el problema. Por todos estos problemas encontrados, La gerencia de la empresa optó en automatizar todos estos procesos.

La Solución. El proyecto se denominó "Sistema de Control de Producción y Despacho de Almacén". El proyecto consistía en automatizar el proceso de producción, y el despacho de la mercadería, iniciándose desde la creación de bobinas, el armado de Pallet, transferencia al almacén de productos terminados y la salida de la mercadería (Despachos).

Esta solución contemplaba utilizar Códigos de Barra para un fácil y efectiva identificación de los productos, el usó de terminales portátiles Datalogic Falcon Gun 4420 con Sistema Operativo Windows CE 5.0 y el uso de tecnología Inalámbrica Wi-Fi para la conexión de los terminales a la Red de la empresa.

El Software. La solución se basó en un aplicativo para el terminal móvil que se conecta en línea con el sistema de Gestión de la Empresa desde donde se obtiene toda la información de pedidos, clientes, productos y demás datos. Para el proceso de Producción, se consultaba los pedidos y en base a la cantidad solicitada se registraba los productos que se tenían que producir y los productos que se iban a consumir. Las bobinas que se crea se pesan con la ayuda de una balanza conectada a la red de la empresa y que a solicitud del terminal móvil éste envía el peso que marca. La impresión de las etiquetas para las bobinas y los Pallets se realiza desde el terminal móvil hacia las impresoras que estaban conectadas a la red.

Para el Control de Almacén, se registraban los ingresos de los Pallets, las transferencias entre almacenes, y el respectivo despacho que consistía en capturar todos los Pallets que se iban a despachar y se generaba una guía en el sistema de gestión. Cabe recalcar que cada proceso de producción que registraba el terminal móvil modificaba el stock de los productos en el sistema de gestión.

El desarrollo se realizó bajo la plataforma Windows utilizando el lenguaje de programación Visual Studio Net 2003 y la base de datos que se utilizó es SQL Server 2000.

Sobre la Interfase con el Sistema de Gestión del Cliente. La empresa posee un ERP llamado Genesys desarrollado por la Empresa VBG Sistemas y usa como motor de base de Datos SQL Server 2000. Durante todo el proyecto se contó con la participación del personal de dicha organización quien se encargó de la creación de los Objetos necesarios (Vistas y Stores) para la interacción con el terminal móvil logrando así una simbiosis efectiva y en línea de la información entre el ERP de la empresa y la solución desarrollada.

Arquitectura.

Arquitectura Online

Año. 2006

Lugar. Lima- Perú

Sistema de Control de Almacén

La Empresa. El grupo industrial Grupo Trébol Celima Roca está conformado por tres empresas líderes: Corporación Cerámica SA, Cerámica Lima SA y Roca, empresa española líder mundial en productos para el baño, la cual, como nuestro socio estratégico, aporta su enorme experiencia en el rubro, así como el vigor empresarial que la ha colocado en el importante lugar que ocupa.

Con todo ello, promoviendo la mejora continúa y el cumplimiento con la legislación nacional aplicable, el Grupo se ha fijado la meta de ser la referencia en su rubro sobre la costa pacífico de Sudamérica.

La Situación. Tener el control de un almacén puede resultar difícil si no se cuenta con los medios informáticos necesarios. Responder preguntas como ¿Dónde está el producto? o ¿Cuánto de stock tengo el producto X en color blanco? o ¿Que pasó con la mercadería que falta después de un inventario? puede resultar un grave problema si no se sabe lo que sucedió.

Muchas empresas de nuestro medio están entendiendo que tener la información oportuna en el momento oportuno a la hora oportuna puede marcar la diferencia en éste mundo globalizado y cada vez más informatizado. El Grupo lo entendió así.

La Solución. El proyecto se denominó "Automatización de Procesos Logísticos de Almacén". El proyecto consistía en automatizar el flujo operativo y el movimiento adecuado de la mercadería en las instalaciones de la empresa, iniciándose desde la salida de los productos de la planta de producción, la recepción en el almacén, su almacenamiento, los movimientos internos que se puedan realizar en el almacén entre sus ubicaciones, la salida de la mercadería (Despachos) y la permanente toma de inventario.

Esta automatización contemplaba utilizar Códigos de Barra en los Pallets, tener codificados las ubicaciones del almacén (en los Racks) para una fácil identificación, y uso de sectores o zonas donde se apilarían los Pallets por no tener Racks. Para la fácil operatividad se usó terminales portátiles Datalogic Falcon Gun 4420 con Sistema Operativo Windows Mobile y el uso de tecnología Inalámbrica Wi-Fi para la conexión de los terminales a la Red de la empresa.

El Software. La solución consideró el desarrollo de un software para la gestión del almacén desde una computadora de escritorio donde se realiza una administración adecuada de las ubicaciones, productos, movimientos, creación y apertura de Pallets, asignación de prioridades de Despachos, productos de alta rotación, consultas de ubicaciones y productos, asignación de tareas; además el seguimiento de los diferentes procesos para un monitoreo adecuado y dar solución a posibles demoras operativas.

También se consideró el desarrollo de un Software para los terminales móviles la cual permitía al usuario realizar, en tiempo real, todas las operaciones propias del almacén: ingresos y salida de mercadería, movimientos entre ubicaciones, actualización de stock, Ejecución de tareas de despacho, Consulta de Stock y Ubicación, toma de inventario.

Ambos desarrollos fueron realizados bajo la plataforma Windows utilizando el lenguaje de programación Visual Studio Net 2003 y la base de datos que se utiliza es SQL Server 2000.

Sobre la Interface con el Sistema de Gestión del Cliente, El Grupo posee un ERP llamado Ofismart desarrollado por la Empresa Ofisis y usa como motor de base de Datos SQL Server 2000. Al principio del proyecto se contó con la participación del personal de dicha organización para conceptualizar mejor la manera funcional del Sistema logrando así una Interacción efectiva y en línea de la información entre el ERP del Grupo y la solución desarrollada.

Un factor clave fue el total compromiso de la dirección y de las áreas usuarias. Durante todo el desarrollo de la solución participaron constantemente el personal de la empresa los cuales brindaban sus opiniones por lo que algunos procesos se tuvieron que cambiar y mejorar.

Año. 2006

Lugar. Lima - Perú

Sistema de Control de Pallets

La empresa. Industrias Teal (Sayon), es una empresa de alcance nacional que produce los conocidos dulces Sayon (galletas, panes, panetones, etc.). Nace en el siglo XIX, cuando se funda una panadería por un inmigrante suizo llamado Julio Lugon Bruno. Subsiguientemente sus hijos José Arturo y María Lugon Hildebrandt desarrollaron aquel pequeño negocio formando la “Sociedad Lugon Hermanos”, fabricando además fideos y galletas. Con en tiempo, luego de a muerte de José Arturo, la razón social fue cambiada a “Compañía Industrial Lugon Sociedad Anónima”, exactamente en 1936. Ya en mayo de 1949 los nietos del fundador una vez más modificaron el nombre a  “Lugon Hermanos Sociedad Anónima” que se mantendría  hasta 1986; año en que volvería a cambiar su denominación a INDUSTRIAS TEAL S. A., perdurando hasta la actualidad.

La Situación. El control de la Mercadería en los almacenes de cualquier empresa puede resultar difícil e ineficiente si se depende de la habilidad y pericia de las personas. Por más control que se tenga siempre aparecerán desfases de stock cuando se realizan los inventarios respectivos, generalmente, por un mal registro de la información realizada en forma manual (digitación).

La Solución. El proyecto se denominó “Sistema de Control de Pallets” la cual permitirá el ingreso, salida e inventario de los Pallets en el Almacén de Productos Terminados.

Para el desarrollo de ésta solución se contempló utilizar Códigos de Barra en los Pallets y en las ubicaciones del Almacén. Se contempló que los operarios utilicen Terminales Portátiles Datalogic Pegaso con Sistema Operativo Windows CE y el uso de tecnología inalámbrica Wi-Fi para la conexión de los equipos a la red de la empresa.

El Software. La solución contó con el desarrollo de un Web Service que estaría alojado en el Servidor Web de la empresa. Éste Web Service se encargaría de interpretar las solicitudes provenientes de los terminales móviles y ejecutarlo en la Base de datos del Cliente para luego devolver el resultado de la transacción a los terminales móviles.

Para los móviles, se contempló el desarrollo de un Software la cual se encargaría de registrar el Línea todos los pallet que ingresan de los pallets validando su contenido con la información de los productos producidos por la empresa. El Despacho de los pallets se realizaban de acuerdo a los pedidos solicitados por los clientes y por la cual el software del terminal móvil debía validar el producto y cantidad de la mercadería y la ubicación desde donde debía salir.

Ambos software fueron realizados bajo la plataforma Windows utilizando el lenguaje de programación Visual Studio 2003.

Interface con el Sistema de Gestión del Cliente. La empresa posee su sistema de Gestión trabajando en Servidores As/400 con Base de datos DB2. Adicionalmente, su sistema de producción trabaja con Base de datos SQL Server 2000.

Arquitectura.

Arquitectura Online

Año. 2006
Lugar. Lima - Perú